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在數(shù)控車床上車削螺紋時，經常會遇到這樣的問題：（1）車螺紋中途螺紋刀損壞。（2)想換一把螺紋精車刀高速精車螺紋。(3)螺紋車好后卸下再測量，發(fā)現(xiàn)深度不夠。遇到這些同題時我們往往束手無策，因為換刀或工件重新裝夾后，螺紋刀難以對準原螺旋槽，起始位置找不準，總是亂牙。
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工業(yè)機器人周邊運動控制部分主要有伺服控制、步進控制、變頻控制三大部分，下面讓我們來一一解答這些控制要點
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工裝夾具設計一般是在零件的機械加工工藝過程制訂之后按照某一工序的具體要求進行的。制訂工藝過程，應充分考慮夾具實現(xiàn)的可能性，而設計工裝夾具時，如確有必要也可以對工藝過程提出修改意見。工裝夾具的設計質量的高低，應以能否穩(wěn)定地保證工件的加工質量，生產效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、維護容易等為其衡量指標。
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結合硬質合金鉆齒模體設計改進的成功實例，介紹了為提高效率、縮短模具生產周期和降低模具成本對鉆齒模體結構進行的優(yōu)化設計。通過對成形模體內部結構進行改進，將原來電加工成形的工藝調整在精磨工藝上完成。
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本文針對大直徑端齒盤齒部加工難點，改進工藝路線，優(yōu)化精加工方法和包裝運輸要求，消除不利因素，解決了加工過程中的變形和精度低問題。
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工廠使用精密數(shù)控機床（加工中心、電火花、慢走絲等機床）進行高精密加工，你是否有這樣的經驗：每天早上開機進行加工，首件的加工精度往往不夠好；長假后開機加工的首批零件往往精度很不穩(wěn)定，在高精度加工時失敗概率極高，尤其是位置精度。
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滾珠絲桿的安裝精度直接影響零件的加工精度，在安裝絲桿時必須保證其安裝精度滿足相應的要求，絲桿安裝時的精度測量是機床裝配工藝上尤為重要的一道工序。針對數(shù)控車床滾珠絲桿安裝時打表檢測困難、精度低的情況，設計一種結構簡單、使用方便、測量快速準確的測量裝置，能同時測量滾珠絲桿相對于床身基準面水平方向和垂直方向的精度。
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平床身數(shù)控車床的兩根導軌所在平面與地平面平行。斜床身數(shù)控車床的兩根導軌所在平面則與地平面相交，成一個斜面，角度有30°，45°，60°，75°之分。從機床側面看，平床身數(shù)控車床的床身呈四方形，斜床身數(shù)控車床的床身呈直角三角形。
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當鏜孔加工性能下降時，其原因可能是某種特定因素造成的，也可能是多種因素共同作用的結果。這些因素包括工件穩(wěn)定性、加工余量的大小、工具系統(tǒng)的剛性、刀片牌號和幾何形狀、切削速度和進給率與刀具性能的匹配性。
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本文以在較硬材質上手攻細小盲孔內螺紋為研究對象，首先分析了加工難點，其次分析了加工工藝及其操要領，最后分析了加工過程中出錯的補救方法。從而改正實際加工過程中不規(guī)范的操作和不恰當?shù)姆椒?，既而提高加工細小盲孔內螺紋的加工效率和質量。
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以加工M30×1.5的內螺紋和M27×3的外螺紋為例，來介紹內螺紋和外螺紋的銑削加工方法。
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大家的車間里估計都會有加工中心，一臺加工中心的精度至關重要，因為加工中心的精度影響著加工質量，所以關于加工中心的精度問題，搞機械加工的也一直在研究盡可能減少誤差的方法。那么如何判斷一臺加工中心的精度呢？下面我們來說說4個方面。
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電火花加工的原理是基于工具和工件（正、負電極）之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象來蝕除多余的金屬，以達到對工件的尺寸、形狀及表面質量預定的加工要求。
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當進給運動超過由軟件設定的軟限位或由限位開關決定的硬限位時，就會發(fā)生超程報警。一般會在CRT上顯示報警內容。根據數(shù)控系統(tǒng)說明書，即可排除故障，解除報警。
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數(shù)控加工中心加工過程中，定位基準的選擇合理與否決定零件質量的好壞,對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。
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同樣一款機床，為何生產效率卻相差好幾倍？得出的結論是：數(shù)控機床選用的夾具不合適，從而使數(shù)控機床的生產效率大幅降低。如何提高數(shù)控機床利用率？通過技術分析，夾具的使用有很大的關系。
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刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
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根據ISO的規(guī)定，在描述數(shù)控機床的運動時，采用右手直角坐標系；其中平行于主軸的坐標軸定義為z軸，繞x、y、z軸的旋轉坐標分別為A、B、C。各坐標軸的運動可由工作臺，也可以由刀具的運動來實現(xiàn)，但方向均以刀具相對于工件的運動方向來定義。
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步進電機主要是依相數(shù)來做分類，而其中又以二相、五相步進電機為目前市場上所廣泛采用。二相步進電機每轉最細可分割為400等分，五相則可分割為1000等分，所以表現(xiàn)出來的特性以五相步進電機較佳、加減速時間較短、動態(tài)慣性較低。
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造成加工精度異常故障的原因隱蔽性強，診斷難度比較大，歸納出五個主要原因：機床進給單位被改動或變化；機床各個軸的零點偏置異常；軸向的反向間隙異常；電機運行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分異常
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