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在面向大批大量生產(chǎn)的組合機床上，多工序復合加工概念便已得到一定的體現(xiàn)，但這屬於剛性自動化范疇。而當今所謂復合加工，則是指在柔性自動化的數(shù)控加工條件下，當工件在機床上一次裝夾後，能自動進行同一類工藝方法的多工序加工(比如同屬切削方法的車、銑、鉆、鏜等加工)或者不同類工藝方法的多工序加工(比如切削加工和激光加工)，從而能在一臺機床上順序地完成工件的全部或大部分加工工序。
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伺服系統(tǒng)主要由三部分組成：控制器、功率驅(qū)動裝置、反饋裝置和電動機?？刂破靼凑諗?shù)控系統(tǒng)的給定值和通過反饋裝置檢測的實際運行值的差，調(diào)節(jié)控制量；功率驅(qū)動裝置作為系統(tǒng)的主回路，一方面按控制量的大小將電網(wǎng)中的電能作用到電動機之上，調(diào)節(jié)電動機轉(zhuǎn)矩的大小，另一方面按電動機的要求把恒壓恒頻的電網(wǎng)供電轉(zhuǎn)換為電動機所需的交流電或直流電；電動機則按供電大小拖動機械運轉(zhuǎn)。
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數(shù)控系統(tǒng)是工業(yè)控制微機，它是在比較惡劣的環(huán)境下工作的，很難保證不壞。另外，它又是一種技術密集性產(chǎn)品，用戶在掌握使用前有一個熟悉的過程。因此技術服務的好壞，對數(shù)控系統(tǒng)的正常使用十分重要。
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十八世紀30年代，為了適應鐘表、自行車、縫紉機和槍械等零件淬硬后的加工，英國、德國和美國分別研制出使用天然磨料砂輪的磨床。這些磨床是在當時現(xiàn)成的機床如車床、刨床等上面加裝磨頭改制而成的，它們結構簡單，剛度低，磨削時易產(chǎn)生振動，要求操作工人要有很高的技藝才能磨出精密的工件。
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數(shù)控電火花成形機（NCSEDM機床）各項工藝指標雖然已達到了很高的水平，可是在高速銑（HSM）迅速發(fā)展的今天，其發(fā)展空間仍受到了一定的擠壓。
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平面磨床相對于車床、銑床等采用數(shù)控系統(tǒng)較晚，因為它對數(shù)控系統(tǒng)的特殊要求。近十幾年來，借助CNC技術，磨床上砂輪的連續(xù)修整，自動補償，自動交換砂輪，多工作臺，自動傳送和裝夾工件等操作功能得以實現(xiàn)，數(shù)控技術在平面磨床上逐步普及。
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提高加工質(zhì)量和工效，充分滿足產(chǎn)品生產(chǎn)的要求是制造技術發(fā)展永恒的主題。迄今為止，所有制造技術的研發(fā)、改進和創(chuàng)新，無一不是直接或間接地在此主題的驅(qū)動下進行的，五軸加工機床的產(chǎn)生、應用和發(fā)展也不例外。它既是為了加工某些具有特殊要求的復雜形面的大型工件而出現(xiàn)的，也是為了提高對這些形面的加工精度、質(zhì)量和工效才得到應用和發(fā)展的。
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工業(yè)發(fā)達國家的軍、民機械工業(yè)，在70年代末、80年代初已開始大規(guī)模應用數(shù)控機床。其本質(zhì)是，采用信息技術對傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)（包括軍、民機械工業(yè)）進行技術改造。除在制造過程中采用數(shù)控機床、FMC、FMS外，還包括在產(chǎn)品開發(fā)中推行CAD、CAE、CAM、虛擬制造以及在生產(chǎn)管理中推行MIS（管理信息系統(tǒng)）、CIMS等等。以及在其生產(chǎn)的產(chǎn)品中增加信息技術，包括人工智能等的含量。
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近6年來我國數(shù)控機床一直處于持續(xù)地以年均增長超過30%的速度快速發(fā)展，據(jù)初步統(tǒng)計2004年數(shù)控機床的產(chǎn)量約50000臺，同比年增長35.8%，數(shù)控機床的消費量超過70000臺，同比年約增長32%。數(shù)控機床需求的旺盛也促進了2004年內(nèi)新建的三資和民營機床廠以及數(shù)控機床品種的明顯增加。
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標準化是科學技術轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力的紐帶，是實施社會化、集約化生產(chǎn)的重要技術基礎，是推動行業(yè)技術進步、發(fā)展高新技術的有效途徑，是提高產(chǎn)品質(zhì)量和競爭能力的有效措施，是規(guī)范市場秩序、促進國內(nèi)外貿(mào)易的重要手段。
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工具和模具中常見的三維自由曲面通常在五軸聯(lián)運的加工中心上進行切削。由于工件的材料大多為合金鋼或工具鋼，機床的結構和數(shù)控系統(tǒng)必須考慮加工過程中生產(chǎn)率和工件精度的要求，并以此為依據(jù)進行適當?shù)牟季趾蛢?yōu)化。
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剪板機可以按剪切形式及其驅(qū)動系統(tǒng)進行細分，有兩種結構形式常用于電動龍門剪床：閘式（也叫滑塊式）和擺式。閘式剪板機利用驅(qū)動系統(tǒng)操縱動刀片向下移動到一定的位置，使動刀片在整個行程內(nèi)幾乎與定刀片保持平行。
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采用加工中心加工時，將原來的多工序多次裝夾變?yōu)橐淮窝b夾，工序基準統(tǒng)一，減少加工時間，節(jié)省工裝，機床精度高，產(chǎn)品合格率達100%，而一些相關的輔助費用如：人員費用，機床維修費用等也隨之降低?？梢娂庸ぶ行脑诩庸べ|(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本等方面具有良好的經(jīng)濟性。
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20世紀70年代出現(xiàn)的加工中心以及80年代開始出現(xiàn)的柔性制造系統(tǒng)（FMS）標志著生產(chǎn)過程柔性化的開始。但是柔性制造系統(tǒng)并沒有完全擺脫傳統(tǒng)加工工藝的束縛，由許多臺加工中心加上高度自動化的物流輸送系統(tǒng)組成，導致系統(tǒng)價格和維護成本高昂，因而并沒有獲得廣泛的工業(yè)應用。
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早在二十世紀50年代末期出現(xiàn)的鏜銑類加工中心是一種多功能復合機床，這類機床通過換刀就可實現(xiàn)銑、鉆、鏜和攻絲等多種不同的加工工藝，配備了回轉(zhuǎn)分度工作臺和立、臥自動轉(zhuǎn)換的擺動主軸頭后，又可實現(xiàn)箱體件的五面綜合加工。
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機床及其制造系統(tǒng)的柔性化將在可重組制造(Reconfigurable Manufacturing)技術的支持下，通過對制造系統(tǒng)的快速重組實現(xiàn)更敏捷和經(jīng)濟地適應不確定市場對產(chǎn)品多變的要求；數(shù)控車、銑、磨等機床的工作精度正以平均每年提升8%-10%的幅度向納米級高精度邁進，并不斷地拓展新穎的精密加工方法；機床的綠色設計與制造以重視環(huán)保的潔凈生產(chǎn)為重點，干切削或微量(≤100ml/h)切削液的高效加工技術日趨成熟。
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20世紀70年代中期，我國造船行業(yè)，針對船舶建造過程中的放樣工序，研究了船體線型的數(shù)學光順及曲面外板展開的計算機輔助設計程序，該程序系統(tǒng)產(chǎn)生的輸出結果可用于數(shù)控加工，從而使船體鋼板下料切割不再需要經(jīng)過實尺放樣——制作樣板——在鋼板上畫線——用手工或半自動切割這么多道繁瑣的工序，由此而來，應用數(shù)控切割船用鋼板的優(yōu)越性立刻展現(xiàn)出來，它既節(jié)省了工時、放樣臺場地和樣板材料，又能減輕工人勞動強度，極大地提高了工效。
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在選購數(shù)控線切割機床時可從三個方面考慮，首先是機床本體能否符合自己的加工要求，機床的質(zhì)量如何。其次是數(shù)控系統(tǒng)，數(shù)控系統(tǒng)有很多種類，選擇合適的系統(tǒng)是選購數(shù)控機床的關鍵。
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高速加工需要高速的主軸單元和高速的機床進給驅(qū)動單元。高的進給速度也要求高的加速度。比如，高速機床的行程通常為500～1 000mm之間，在如此短的距離內(nèi)使機床進給速度從零增大到40m/min，則機床的進給加速度值應超過1g(9.8m/s2)。在進行曲面加工時，進給加速度更為重要。
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為了使機床有足夠的穩(wěn)定性、剛性避免振動許多廠商都采用大理石作為床身的材料，某些日本的廠商采用鋼材做床身，由于鋼材在不同的溫度下的變形比大理石大，不穩(wěn)定，廠商會在軟件中采用補償來消除變形造成的精度損失。
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